
上周,第二十届上海国际汽车制造技术与装备及材料展览会(AMTS2025)圆满落下帷幕,该展会是全球汽车制造领域最专业、技术覆盖最为垂直全面的行业盛会之一。展会期间,埃尔森携多款3D相机新品、搭建多场景汽车制造解决方案精彩亮相。如果您未能亲临活动现场,埃尔森再次邀请您和我们一起,通过现场记录、回顾精彩瞬间!
赋能整车主机制造
为四大工艺多工位柔性加速

现场展出埃尔森全新升级的汽车间隙、面差检测系统,它适用于焊装、涂装、总装车间不同形貌特性的车身间隙、面差的多角度检测,保障车身外观、气密性等质量。
在线式检测,避免手工检测误差、漏检、错检风险,实现全检自动化。
支持多车型共线检测,新增车型无需增添检测设备,有效提升工位柔性。
检测部位覆盖车身、玻璃、大灯等不同材质、部位,兼容性极强。
双界面支持,多数据文件格式存储,方便线上、线下快速查看及分析检测结果。
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埃尔森高速线激光3D相机通过定位安装法兰当前位姿,引导携带轮胎的机器人按照系统计算的偏移补偿量调整姿态,准确安装法兰,实现随行装配公差要求。
新车法兰呈现一定的反光特性,埃尔森中视野激光3D相机在发挥优秀的抗反光能力的同时,以极高的扫描速度和成像精度实现快速精准定位,确保装配成功率和安全性。
同工位可根据车型、不同供应商轮胎情况灵活切换装配工程,实现柔性总装。
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总装下线的新能源汽车,在检测车间通过3D相机对充电口进行定位,引导机器人完成通电性能检测。
系统兼容性识别不同车型、不同倾斜度充电口位置,实现多车型共线检测的柔性切换。
如需识别外盖,激光方案也可以优秀的抗漆面反光能力获取优质车身点云,结合AI深度学习准确锁定外盖轮廓及空间姿态。
在后市场,系统可用于立体车库、无人充电站等服务设施的机器人自动充电引导,司机可实现不下车自动快充或预约自动充电等便利服务。
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如需使用机器人对车身进行补漆喷涂、缺陷打磨、表面清洗等针对曲面的作业,引入3D相机对车身表面实时扫描+视觉算法规划,即可自动生成机器人的运动轨迹。在这次的展会中,我们也为有这类需求的客户展示视觉轨迹规划功能。
免除人工示教编程,机器人仅需等待视觉系统发送的系列坐标信息后执行即可。
兼容海量车型,无需建模等额外操作,大幅降低不同车型、处理部位导入的工作量。
3D视觉系统可以自动计算曲面上不同点的深度和角度变化,确保规划路径的执行工艺要求。
服务零配件供应链
为加工质量及效率提供可靠保障
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凸焊在汽车制造中因其高效、可靠的特点,被广泛应用于多个关键金属加工环节。埃尔森在前端冲压件上料环节积累大量应用经验,本次也展示了典型的乱序来料下的凸焊上料方案,通过引入3D视觉系统及与2D精校结合的保障性方案,引导机器人实现高频次的稳定抓取与放置循环作业,效率和可靠性远高于人工操作。
兼容多种来料方式,相对有序、无序均可提供应对方案,满足不同生产模式。
采用大视野激光3D相机,兼顾典型大尺寸料框及冲压工件一定程度的反光特性。
高精度成像及机器人运动控制系统配合,稳定获取可抓取工件的位姿并根据抓取质量排序,引导机器人以视觉规划好的合理路径实现安全取料。
全流程无人化,有效生产节拍提升近40%,良品率大幅提升,达成零缺陷交付。
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精密汽车电子、电池装配过程中经常需要进行对插作业,埃尔森高精度3D相机引导机器人可实现三合一模组接口的全自动装配拔插,为生产提供高准确率、高柔性的解决方案。
实时定位插座空间位姿,动态补偿插头姿态偏移,装配精度亚毫米级。
定位节拍快,可实现210fps毫秒级响应。
精准匹配机器人运动轨迹,支持0°~90°倾角自适应插接。
连续2000次以上装配良率达99.95%,有效消除人工插拔的工件损伤风险。
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无序分拣在零配件生产过程中极为常见,以反光螺栓为例,工件无序堆叠于料框中,3D视觉系统对其进行定位,引导机器人实现精准分拣。
采用激光3D相机,能有效应对工件自身反光特性和工件之间互反造成的影响。
通过3D仿真技术对机器人进入料框、抓取工件和退出料框的运动路径进行合理规划,实现抓取过程中的视觉主导避障。
结合3D点云处理算法及AI深度学习算法,实现极高的抓取准确性和清框率。
欲了解更多埃尔森(AMTS 2025 展位号:W1-G08)工业3D相机产品解决方案,立即来AMTS 2026现场参观吧!
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