在现在社会经济和科技水平高速发展的阶段，汽车行业的发展也突飞猛进，有力地促进了国民经济和相关产业链的发展。随着人们的生活质量极大改善，汽车作为家庭日常代步工具，逐渐为千家万户所普及，同时人们对汽车的外观、性能、舒适、安全等方面有了更多的个性化、多样化需求。车身作为汽车重要的外观部分，在整车的舒适性、安全性以及美观性等方面占据着重要的地位，白车身焊装作为车身生产制造的重要环节，焊装质量对车身质量有着较大的影响。为此，文章将针对白车身焊装质量控制进行分析，希望有效的控制白车身质量，也为相关人员提供一定的理论参考依据。

车身装配主要采用焊接方式，由于焊装工艺设计、车身产品设计及冲压工艺设计是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑。特别是车身的焊装质量，在其中与其他工序的关系为承上启下，并受到结构条件、焊接条件、组装基准位置、操作条件、零部件匹配条件、焊接设备及装配顺序等各方面因素的影响。所以，车身焊装质量的提升有利于为汽车全面质量的提升奠定坚实稳固的基础。因此，应加强并深入这一方面的研究，以此来促进车身质量的提高和汽车行业的发展。

1 影响白车身焊装质量的主要原因分析

1.1 焊接工装胎具定位偏差

由于进行焊接作业时，冲压产品件多数为薄板件，刚性较差，所以很容易发生变形，这就需要通过焊接工装的使用对零部件进行固定，使其处于正确的装配位置或具有合理的搭接间隙。然而在利用焊接工装固定时，定位销或定位常常发生偏移、松动或者磨损等状况，导致所定位的产品件的空间位置发生偏差，或者造成产品件所受的夹紧力异常，从而影响装配尺寸，最终后果是造成白车身的装配质量以及尺寸精度受到严重的影响，甚至对焊装强度造成严重的不良后果。

1.2 焊接操作员工综合技能掌握程度差异

由于焊接工艺对操作人员有较高的专业性以及技能要求，因此，焊接质量与人员综合技能水平息息相关（见图1）。然而在现场实际操作时，操作人员综合技能差异较大，对操作流程不熟悉，工艺知识掌握不牢固，设备操作技能缺乏，会严重影响焊接质量，不利于焊装质量的控制。


1.3 现场作业环境和方式影响大

要提高产品的质量，并且有效地促进劳动强度的降低，就要改善现场作业环境和方式。然而在现场实际操作中，重体力劳动现象较多，作业姿势也比较不自然，作业工序分工不合理，可能存在较多的不需要或不合理的实物，从而导致作业附加值低，作业效率不高，还会产生需要无用功式的操作行为，既增加了员工劳动强度，又不利于焊装质量的控制。

1.4 点焊工艺存在缺陷

要切实白车身焊装质量控制，对产品进行严格的把关，就要关注并重视点焊质量控制，以此来有效地提高车身的外观质量、精度以及强度，然而在点焊过程中，点焊工艺存在较大的缺陷，对点焊质量的检验也不够重视，最终不良产品流出。

2 加强白车身焊装质量控制的措施

2.1 有效地发挥夹具的夹紧以及定位的基本功能

在白车身的焊装过程中，应将零件置于夹紧的正确位置并保持不变，无论是在焊接过程还是装配过程，都要努力的发挥夹具的定位以及夹紧功能。因此，要控制零件的定位，就要有效地利用夹具，在空间上对物体进行约束，尤其对于薄板而言，由于其极易发生变形，夹紧不仅要能够切实地对零件进行限制，在设计夹具时，要科学合理的确定定位点数以及位置，以有效的对物体进行定位和约束，要根据工件是否具有安装孔的情况来分析其定位基准点。

2.2 提高焊接作业人员的综合素质

在人员正式参与焊装生产作业前，应严格遵循国家统一的标准对作业人员展开有针对性的培训。不断地提高作业人员的操作技能以及职业道德，同时丰富其有关焊接的基本知识，增强其保护环境意识并提高其安全意识，从而提高其工艺水平，加强焊接质量的控制。除此以外，还应不断地对焊工进行思想教育工作，提高其质量控制意识，从源头上和根本上严格控制质量，减少不良品的制造、接收以及流出。在切实保障质量的同时促进生产成本的降低，有效地提高生产效率，严格控制生产周期。

2.3 改善现场作业

要改善作业人员的动作问题，就要坚持以动作经济为原则，通过双手的相互协调使用来减少不必要的动作，使动作能够更加轻松、快捷、高效的完成，同时也可以促进时间的节约，提高工作效率。另外，在对工具以及材料进行配置时，两手应保持动作，减少等待时间。除此以外，还应遵循5S以及5定原则，维持良好的工作环境。在作业分配方面，应减少不必要的货架、作业台以及小工位，也尽量减少半成品的积累，将物品放置在恰当的位置。对作业台、椅子进行合理的摆放及调整，使姿势更加自然、轻松，实现人员合理分工、各司其职、物尽其用。通过工具的合理运用来进行货物的搬运，减少重体力动作，为了有效地省力，可以通过撬板、滑槽、滚轮等工具利用。遇到物品无法通过工具来搬运而需要运用到人力的情况时，应合理的协调动作，实现受力均衡，切实保障人身安全，同时减少货物发生损坏的情况，为了有效地解决一些姿势不合理的情况以及由此造成的疲劳影响，应通过电气、油压、空气以及辅助杆等的利用，使人更好地掌握机械和物品，使动作更加省力。在休息时间，应使身心都放松下来，为后续工作奠定坚实的基础，以有效地提高工作质量。

2.4 加强点焊质量检验

点焊质量检验包括破坏性以及非破坏性两种检验方法。相关操作人员通过两种方法的有机结合的利益有效地通过多种测量手段、方法以及工具对焊点的熟练、尺寸、位置等焊接情况进行确认，保证焊点表面质量、焊接强度以及牢固性达到相关工艺标准以及质量要求，确保焊接达到较高的品质并且具有较强的稳定性。同时，应在实践中不断的积累点焊经验、技术以及方法，严格制定并贯彻落实点焊不良的评判标准，在焊接过冲中，应利用试验和外观检查等对不良焊点数进行严格的控制，将不良焊点的熟练控制在一定范围内，减少不良焊接等情况的发生。除此以外，还应在制造过程中，建立健全并不断的完善质量管理制度，同时推进制度的贯彻落实，严格控制并规范工艺技术、设备以及人员等。

总而言之，在焊装生产过程中，不仅要针对具体的问题研究具体的行之有效的对策，更要积极的运营新技术、新工艺以及新材料、更要积极的运行新技术、新工艺以及新材料、对焊装工艺进行全面的规划，通过对人力物力资源的优化配置来促进时间的节约，有效地提高焊装效率和质量，使生产成本大大降低，同时也有力地促进白车身质量控制的加强，只有这样，才能使汽车制造企业在激烈的市场竞争中获得长足稳定的发展。

                                                                                                                       内容来自网络
 

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